Lad mig introducere mig selv, inden jeg begynder. Jeg er Jordan Jovino, jeg er 29 år gammel, dimitteret i maskinteknik med fokus på bildiagnostik, min far Paulo Jovino og jeg har en mekanikerforretning siden 2002 i byen Limeira i det indre af staten São Paulo, tæt på hovedstaden, kun 130 km.
Jeg har andre aktiviteter, men i dag skal vi tale om et køretøj fremstillet af Fiat, det er Strada-modellen udstyret med en 1.4-motor, fremstillet i 2015, som ikke havde god ydeevne og også manglede styrke.
Del 1
I dette tilfælde brugte vi værktøjer, der var egnede til avanceret diagnose i Otto-cyklusmotorer, såsom scanner, oscilloskop og transducere, til årsagsanalyse.
Root cause analysis (RCA). Root Cause Analysis (RCA).
Den bruges til at identificere kilden til problemer for en nøjagtig diagnose, der fører til objektive nødvendige løsninger.
Før en analyse er en god dialog med kunden af største vigtighed, for på denne måde vil du få mange anvisninger fra ham, hvilket letter en rettidig analyse med fokus på klagen.
Kunden rapporterede, at hans køretøj mistede strøm, og forbruget steg.
Det er meget vigtigt at bruge analyseprocedurer med det formål at spare tid og fokusere på resultatet. Med en god procedure har du en vej at følge, dette undgår over- og underarbejde.
For organiseret arbejde anbefaler vi:
• Gem scanner-DTC'er;
• Gem parameterdata;
• Gem oscilloskopbilleder;
• Annotér allerede udførte tests.
Denne grundlæggende regel undgår det personlige spørgsmål. Har jeg allerede taget denne test? Eller jeg kan ikke huske, hvordan det signal, jeg havde fanget, var, så min ven, du vil gå ind i et endeløst spin, tiden løber ud, og tjenesten giver ikke efter.
I bilindustrien er der nogle analyseparametre, der fokuserer på den grundlæggende årsag, så den samme metode kan anvendes i autoværksteder, bare øv dig.
I bilindustrien bruges ISO 9000 og IATS 16949 standarder, og hvad er disse standarder til?
Dette er metoder, der skal følges, for at standardisere måden at arbejde på, med fokus på analyse og kvalitet i resultatet.
Et analysestandardiseringsværktøj til problemløsning inden for disse standarder er kendt som 6 Sigma DMAIC Methodology. Six Sigma er et sæt praksisser, der oprindeligt blev udviklet af Motorola til systematisk at forbedre processer ved at eliminere defekter, faktisk er der 5 trin.
1. Definition: Problemtype, f.eks.: motor ikke strømforsynet;
2. Måling: Dataindsamling, klient, scanner og oscilloskop;
3. Analyse: Analyser de indsamlede data (MAP-sensor, lambdasondegraf, transducergraf);
4. Forbedring: Foreslå en løsning for hver hovedårsag (sensorerstatning, softwareopdatering osv.);
5. Kontrol: Overvåg køretøjet, (udfør vejprøver med køretøjet, dialog med kunden efter endt service).
Nu vil vi gå ind i trinene i analysen af køretøjet Strada 1.4.
Trin 1: Dialog med kunden.
Nogle specifikke spørgsmål får kunden til at videregive følsomme oplysninger, som selv han ikke ville være i stand til at give dig, hvis du ikke spurgte, så nogle undersøgelsesspørgsmål er meget velkomne, når du henvender dig til kunden.
Eksempler:
• Hvad er din klage?
• Opstår denne fejl altid?
• Hvornår begyndte du at bemærke det?
• Har du fået din bil serviceret for nylig?
• Er dit køretøj blevet opgraderet?
De svar, du får fra disse spørgsmål, kan afklare mange ting, som du kan være sikker på.
Trin 2: Kontrol af DTC'er:
Køretøjet er bygget til at arbejde oven på mange variabler, når en variabel fungerer langt ud over kortlægningen, afhængigt af modulteknologien, genereres nogle DTC'er for at lette undersøgelsen. Derfor er det vigtigt at konsultere disse parametre med det samme for at vurdere mulige årsager.
Ved at analysere DTC'erne med PDL 5500-scanneren var det muligt at verificere tre fejlkoder:
1. P0704: Koblingspedal;
2. P0130: Præ-katalysatorsonde;
3. P0136: Post-katalysatorsonde.
Snart fangede koderne relateret til lambda-sonden opmærksomhed, og det blev besluttet at kontrollere sondens responstid via oscilloskop. At tjekke om sonden oscillerer i scanneren er ikke sikker på, at den har en ideel arbejdshastighed, med oscilloskopet er det muligt at analysere den hastighed, hvormed sonden skifter fra fattig til rig og fra rig til fattig.
I sondeanalysen, ved hjælp af et pikoskoposcilloskop, blev sondens responstid verificeret, mellem 300 mV til 600 mV, og dens responstid blev opnået mellem 92 ms, inden for sondens arbejdstoleranceområde, med et maksimum på 150 ms, så en mulig defekt sonde kan udelukkes.
Trin 3: Kontrol af scannerparametrene relateret til fejl.
Når den analyserer parametrene, bør den kontrollere baseret på køretøjsfejlen, men hvis du skal se på alle parametrene i scanneren, kan det øge diagnosetiden. For eksempel, hvis fejlen er i ABS, hvad er så meningen med at analysere data fra lambdasonden?
Når vi tjekkede scannerparametrene, gik vi straks til MAP-sensoren på grund af typen af kundeklage, rapporteret som tab af ydeevne. MAP-sensoren, absolut tryksensor, er en vigtig analyseparameter for motorer, der ikke er synkroniserede og forbrændingsfejl, da dens parametre påvirkes direkte, når denne type anomali findes.
Ved at konsultere MAP-parametrene observerede vi en værdi, der fangede vores opmærksomhed, og for dette køretøj fungerer MAP norm alt i intervallet mellem 320 og 380 mBar, men det var i intervallet 421 mBar, dvs. værdien var over det tolerable.
Nogle faktorer gør, at MAP'et fungerer med høj værdi, nemlig:
• Fejl ved fejl;
• Synkronisering;
• snoet knastaksel;
• Ventiljustering osv.
Da MAP'en arbejdede uden for rækkevidde, og kunden rapporterede, at hans køretøj var løbet tør for strøm, besluttede vi at bruge transducerne til at evaluere motoren ud fra luftens dynamik.
Trin 4: Analyse med transducere
Den dynamiske timing af motoren blev analyseret med tryktransduceren og vakuumtransduceren.
Bemærk: Når vi taler om dynamisk synkronisme, taler vi om en analyse af synkronisme kun med luftvæsken, bevægelsen af luften, der kommer ind i motoren og forlader motoren, denne bevægelse genererer svingninger, der fanges af transducerne og omdannet til elektriske signaler til oscilloskopet.
Fortsættes i næste nummer. Indtil da!
